Термопластавтоматы (ТПА), используемые на производстве, требуют регулярного обслуживания, включая смазку кареток, замену вышедших из строя деталей и протяжку ремней. Для этого необходим постоянный доступ к определенным элементам машины, таким как робот-манипулятор или бункер.

Мы нашли решение для обеспечения безопасности при работе на высоте. Совместно с командой запланировали изготовление и установку специальных рам и площадок для доступа к верхней части оборудования. Рассчитали необходимое количество материалов и разработали чертежи. Затем сварщики осуществляли сварку конструкций, станочники обрабатывали пластины, а слесари устанавливали готовые площадки. Работы продолжаются, поскольку каждое оборудование имеет уникальные параметры и требует изготовления площадок различных габаритов.

Благодаря внедрению этого проекта мы сможем обес­печить безопасность персонала, а также сократить время обслуживания литьевых машин.

Идея проекта была моего руководителя – Игоря Валерьевича Зубарева, он предложил создать приложение и единую базу данных, в которой будет вся информация по тому или иному виду оборудования и оснастки, включая паспорт, вес, габариты, ресурс и прочие характеристики. При сканировании QR-кода можно будет оперативно получить всю информацию единым пакетом.

Мы приняли решение остановиться на одном поставщике и выделили несколько категорий оснастки: для стиральных машин и для холодильников.

Основные преимущества от внедрения данного ­проекта для компании заключаются в следующем: он позволяет получить подробные сведения о состоянии оборудования и оснастки, создать унифицированную базу данных, упростить процесс инвентаризации, ускорить процесс передачи оснастки и оборудования другому поставщику.

Работа стартовала в начале 2024 года, в течение которого была собрана и структурирована значительная часть информации. Но пока это не окончательная версия документации – она будет обновляться и дополняться. В 2025 году предстоит разработать технические характеристики приложения, интеграцию QR-кода, создание бета-версии приложения и запуск системы.

Мы проанализировали работу линии сборки холодильников за 2023 год и определили три направления для улучшения: это показатели посещаемости, квалификации и удовле­творенности персонала. Чтобы уменьшить количество административных отпусков, мы ввели дополнительное поощрение сотрудников плюсом к показателям работы.Для повышения квалификации проанализировали знания каждого сотрудника по матрице «Компетенция». Многие сотрудники желали обучиться смежным специальностям. И мы запустили программу обучения для всех желающих как внутри отдела, так и на некоторых станциях.

Работу над удовлетворенностью сотрудников мы начали с анкетирования, чтобы определить основные пункты, негативно влияющие на отношение к работе, и разработали программу по нематериальному поощрению: теперь определяем лучших сотрудников недели, месяца. Изменили критерии для получения премии, куда включили дополнительные баллы. Улучшили рабочие места, чтобы было комфортно работать.

Внедрение проекта дало следующие результаты: процент отсутствия сотрудников снизился (в 2023 году было 9,6%, в 2024 году – 7,7%). А удовлетворенность персонала увеличилась (в 2023 году – 47%, в 2024-м – 60%).

Для помощи оператору в выполнении операции нанесения логотипа на дверь холодильника на сборочной линии был установлен коллаборативный робот. При помощи сканера, который установлен на предыдущей станции, робот, находящийся в режиме ожидания, получает информацию о том, какой высоты и ширины холодильник перед ним находится. Это и является стартовым сигналом к нанесению логотипа в автоматическом режиме.

Для робота был изготовлен инструмент из алюминие­вой пластины, на которой установлены датчики для определения расположения холодильника в пространстве, вакуумные захваты для переноса логотипа и силиконовый ролик для прижатия и раскатки на поверхности. Таким образом, сначала происходит определение позиции холодильника, потом нанесение логотипа, а затем его прижатие и раскатка. Это позволило сократить время выполнения операции на точке нанесения логотипа.

Работы над проектом шли в течение года, с конца 2023‑го до ноября 2024 года. Сейчас проект успешно работает, но мы постоянно контролируем его, чтобы в случае необходимости внести кое-какие корректировки в программу.

Распространенной проблемой при работе компрессорного оборудования являются утечки сжатого воздуха и потребление значительного количества электроэнергии.

Для обнаружения утечек сжатого воздуха мы установили узлы учета, в которые входят: датчик по давлению, датчик по температуре, счетчик-расходомер. Затем наши электрики проложили на высоте около 300 м кабеля. Узел учета подключили к системе мониторинга. Теперь мы можем видеть показания, анализировать их и ликвидировать утечки. Такие узлы установлены в цехе пластмасс, на линии сборки стиральных машин и в цехе окраски.

В котельной и в цехе подготовительного производства холодильников (на каждую термоформовочную машину) были установлены датчики по вакууму, давлению и выведены на видеографический регистратор. Теперь в режиме онлайн мы можем контролировать возможные риски.

Работа по проекту началась в начале 2024 года, и те­­перь он полностью внедрен в производство. Благодаря его реализации мы можем рационально и эффективно использовать электроэнергию, а также снизить финансовые затраты. Срок окупаемости меньше одного года.