Модернизация
Время позитивных перемен
Место, где работает человек, часто называют его вторым домом. И с этим трудно не согласиться. Ведь, по статистике, почти треть нашей жизни проходит на работе. И чтобы наш общий дом, завод «Беко», стал еще лучше, мы запустили процесс его обновления и улучшения. О том, что было сделано в этом году, рассказывают наши коллеги.
Прозрачность сборочной линии
Алексей Шипунов,
руководитель группы организации производства:
– Проекты по модернизации и улучшению производства на заводе реализуются постоянно. В этом году важным шагом стало перемещение подготовительных операций и оборудования от основной сборочной линии на подготовительный участок.
Так как подобные работы требовали много времени и дополнительной подготовки, мы решили провести их во время зимнего отпуска и остановки производства. Нам было необходимо перенести оборудование от сборочной линии, подключить его ко всем коммуникациям (электричество, сжатый воздух, IT-обеспечение), организовать рабочие места, продумать и выстроить логистику материалов. Чтобы все было сделано в срок, потребовались слаженные усилия большой команды специалистов разных отделов. Основная работа по подготовке инфраструктуры для нового участка была проведена отделами ЭМС, технической разработки (ОТР), отделом IT и отделом по ремонту и обслуживанию оборудования. Работы по переносу оборудования и подготовке рабочих мест провели специалисты отдела производства совместно с сотрудниками отдела ОТР. Подключение и запуск оборудования выполнили специалисты отдела производства совместно с отделом по ремонту и обслуживанию оборудования, а также IT-отделом.
Благодаря слаженным действиям производственных отделов, грамотной организации работ мастерами сборочных линий совместно со специалистами все участки начали свою работу с запуском производственных линий в срок, что позволило вовремя и без задержек поставлять полуфабрикаты на сборочную линию.
Алексей Шипунов,
руководитель группы организации производства:
– Проекты по модернизации и улучшению производства на заводе реализуются постоянно. В этом году важным шагом стало перемещение подготовительных операций и оборудования от основной сборочной линии на подготовительный участок.
Так как подобные работы требовали много времени и дополнительной подготовки, мы решили провести их во время зимнего отпуска и остановки производства. Нам было необходимо перенести оборудование от сборочной линии, подключить его ко всем коммуникациям (электричество, сжатый воздух, IT-обеспечение), организовать рабочие места, продумать и выстроить логистику материалов. Чтобы все было сделано в срок, потребовались слаженные усилия большой команды специалистов разных отделов. Основная работа по подготовке инфраструктуры для нового участка была проведена отделами ЭМС, технической разработки (ОТР), отделом IT и отделом по ремонту и обслуживанию оборудования. Работы по переносу оборудования и подготовке рабочих мест провели специалисты отдела производства совместно с сотрудниками отдела ОТР. Подключение и запуск оборудования выполнили специалисты отдела производства совместно с отделом по ремонту и обслуживанию оборудования, а также IT-отделом.
Благодаря слаженным действиям производственных отделов, грамотной организации работ мастерами сборочных линий совместно со специалистами все участки начали свою работу с запуском производственных линий в срок, что позволило вовремя и без задержек поставлять полуфабрикаты на сборочную линию.
“
После перемещения участков подсборки сборочная линия обрела более легкий вид, увеличилась визуализация рабочих станций.
Конечно, возникали и трудности, такие как необходимость транспортировки материалов и полуфабрикатов, дополнительное планирование и организация персонала. И хотя основная и самая главная часть работ была выполнена, улучшение визуализации сборочных линий – это непрерывный процесс, который требует комплексного подхода и слаженной работы всех отделов предприятия, и она будет продолжаться.
Да будет свет!
Андрей Шамов,
главный инженер:
– Долгое время освещенность некоторых производственных площадок была недостаточной – менее 50 лк (люкс). Поэтому было решено улучшить освещение и поставить современные светодиодные светильники без ламп, у которых потребляемая мощность меньше, а световой поток в разы больше.
У нас стояли светильники с люминесцентными лампами на 160 Вт, которые не обеспечивали должной освещенности рабочих мест, проходов, проездов. Сами светильники были открытого типа, на них скапливались пыль, грязь, уменьшая и без того неэффективный световой поток. Мы частично меняли лампы на светодиодные, но лучшего эффекта достичь не удавалось.
Для замены освещения мы привлекли подрядную организацию, так как для работ требовались специальные подъемники. Со стороны завода ответственным за разработку технического задания и контроль за соответствием выполненных работ требованиям техзадания был назначен энергетик ЭМС Александр Кубарев. Все работы проходили в два этапа в течение года.
На первом этапе мы составили техническое задание, согласно которому нужно установить светильники, которые будут обеспечивать освещенность не менее 250 лк, натуральный белый цвет и равномерную засветку. На основных путях эвакуации должны быть светильники с блоками аварийного освещения, то есть работающие при отключении основного электропитания. Был произведен светотехнический расчет, по которому мы схематично увидели, как будет выглядеть новое освещение в каждом цеху. После этого были демонтированы старые светильники, закуплены и установлены новые, изменена логика работы освещения методом реконструкции распределительных шкафов.
Андрей Шамов,
главный инженер:
– Долгое время освещенность некоторых производственных площадок была недостаточной – менее 50 лк (люкс). Поэтому было решено улучшить освещение и поставить современные светодиодные светильники без ламп, у которых потребляемая мощность меньше, а световой поток в разы больше.
У нас стояли светильники с люминесцентными лампами на 160 Вт, которые не обеспечивали должной освещенности рабочих мест, проходов, проездов. Сами светильники были открытого типа, на них скапливались пыль, грязь, уменьшая и без того неэффективный световой поток. Мы частично меняли лампы на светодиодные, но лучшего эффекта достичь не удавалось.
Для замены освещения мы привлекли подрядную организацию, так как для работ требовались специальные подъемники. Со стороны завода ответственным за разработку технического задания и контроль за соответствием выполненных работ требованиям техзадания был назначен энергетик ЭМС Александр Кубарев. Все работы проходили в два этапа в течение года.
На первом этапе мы составили техническое задание, согласно которому нужно установить светильники, которые будут обеспечивать освещенность не менее 250 лк, натуральный белый цвет и равномерную засветку. На основных путях эвакуации должны быть светильники с блоками аварийного освещения, то есть работающие при отключении основного электропитания. Был произведен светотехнический расчет, по которому мы схематично увидели, как будет выглядеть новое освещение в каждом цеху. После этого были демонтированы старые светильники, закуплены и установлены новые, изменена логика работы освещения методом реконструкции распределительных шкафов.
“
Первым делом мы заменили освещение над сборочными линиями и проездами рядом с ними. Вторым этапом смонтировали новое освещение в цехе механического производства, цехе переработки пластмасс, цехе подготовительного производства холодильников и в зоне подсборок между конвейерами.
В настоящее время полностью заменено освещение в основном цехе производства, но в пределах завода нам еще есть над чем поработать. Было очень приятно слышать, что сотрудники положительно оценили наши усилия и качественное освещение рабочих мест.
В едином стиле
Наталья Казенникова,
специалист отдела по увеличению эффективности производственных процессов:
– Отдел по увеличению эффективности производственных процессов принял участие в реализации проекта по улучшению производственных помещений. Были оформлены в едином стиле плакаты, указатели для оборудования, объявления, сделаны новые комнаты мастеров.
Моими приоритетными задачами были идентификация оборудования, материалов, подъемных механизмов и приведение дизайна вывесок на нашем предприятии к эталону.
Для этого было необходимо по каждому отделу собрать и систематизировать информацию, определить габариты вывесок и их количество. Разработкой дизайна занималась Анастасия Мурадова. Сейчас эта работа продолжается.
Наталья Казенникова,
специалист отдела по увеличению эффективности производственных процессов:
– Отдел по увеличению эффективности производственных процессов принял участие в реализации проекта по улучшению производственных помещений. Были оформлены в едином стиле плакаты, указатели для оборудования, объявления, сделаны новые комнаты мастеров.
Моими приоритетными задачами были идентификация оборудования, материалов, подъемных механизмов и приведение дизайна вывесок на нашем предприятии к эталону.
Для этого было необходимо по каждому отделу собрать и систематизировать информацию, определить габариты вывесок и их количество. Разработкой дизайна занималась Анастасия Мурадова. Сейчас эта работа продолжается.
“
Определили три категории вывесок для оборудования по направлениям «Автоматизация», «Прослеживаемость электронных компонентов», «Точки контроля качества». Объем переработанной информации получился очень большой, поэтому было заказано свыше 500 единиц вывесок.
Также в этом году мы вновь привлекали подрядчика для проведения внутренних покрасочных работ в производственных помещениях, чтобы наши сотрудники могли работать в комфортных условиях.
Некоторые работы мы не можем провести сразу во всех цехах, так как завод очень большой и приходится проводить все изменения поэтапно. В этот раз мы определили три объекта для улучшений: цех переработки пластмасс, линия сборки стиральных машин и цех окраски.
Чтобы оформление места ежедневного сбора мастеров – комнаты мастеров – соответствовало общему стилю компании, было решено разработать более функциональный и презентабельный вариант дизайна. Мы согласовали макет и габариты будущей комнаты с руководством завода, а затем передали его сторонней организации для изготовления.
Первый образец установили на сборочной линии стиральных машин. Так как получившийся результат нас полностью удовлетворил, мы продолжили изменения и на других участках.
Некоторые работы мы не можем провести сразу во всех цехах, так как завод очень большой и приходится проводить все изменения поэтапно. В этот раз мы определили три объекта для улучшений: цех переработки пластмасс, линия сборки стиральных машин и цех окраски.
Чтобы оформление места ежедневного сбора мастеров – комнаты мастеров – соответствовало общему стилю компании, было решено разработать более функциональный и презентабельный вариант дизайна. Мы согласовали макет и габариты будущей комнаты с руководством завода, а затем передали его сторонней организации для изготовления.
Первый образец установили на сборочной линии стиральных машин. Так как получившийся результат нас полностью удовлетворил, мы продолжили изменения и на других участках.
Комфортный отдых – это важно
Анастасия Мурадова,
старший специалист группы по внутренним коммуникациям:
– Внутри цехов сделаны новые удобные зоны отдыха, где сотрудники производства могут теперь с комфортом передохнуть, набраться сил и настроиться на рабочий лад, да и просто пообщаться с коллегами в спокойной обстановке.
Все началось с ребрендинга компании «Беко». Это стало толчком и мотивацией, чтобы дать нашему заводу новую жизнь и улучшить условия для сотрудников. Зоны отдыха на производстве были запланированы еще до обновления корпоративного дизайна, но в итоге все сложилось в один крупный проект, разделенный на несколько ключевых задач.
Дизайн-проект разрабатывали с нуля. По согласованию с руководством было решено полностью поменять предыдущий стандарт зоны отдыха в сторону повышения эргономичности пространства.
Анастасия Мурадова,
старший специалист группы по внутренним коммуникациям:
– Внутри цехов сделаны новые удобные зоны отдыха, где сотрудники производства могут теперь с комфортом передохнуть, набраться сил и настроиться на рабочий лад, да и просто пообщаться с коллегами в спокойной обстановке.
Все началось с ребрендинга компании «Беко». Это стало толчком и мотивацией, чтобы дать нашему заводу новую жизнь и улучшить условия для сотрудников. Зоны отдыха на производстве были запланированы еще до обновления корпоративного дизайна, но в итоге все сложилось в один крупный проект, разделенный на несколько ключевых задач.
Дизайн-проект разрабатывали с нуля. По согласованию с руководством было решено полностью поменять предыдущий стандарт зоны отдыха в сторону повышения эргономичности пространства.
“
Учитывались многие факторы: увеличение площади и количества сидячих мест, озеленение, наличие удобного гарнитура, мебели и электроприборов. Мы отталкивались от различных референсов других проектов, примеров зон отдыха наших турецких коллег, но в первую очередь учитывали пожелания работников производства.
Нам очень помогли сотрудники цеха сборки холодильников, где было решено установить первые зоны отдыха. Все, от мастеров до руководителей, собирали обратную связь и доводили до нас.
Сейчас проект уже реализован, все установлено, но мы продолжаем процесс по улучшению. Еженедельно проводим обходы, организуем необходимые работы по устранению неполадок, делаем заметки, на завод регулярно приезжает специалист, который занимается уходом за растениями. Все это подводится к новому стандарту зон отдыха, которые мы в дальнейшем будем устанавливать на участках и в других цехах. Это очень важная работа, которая проводится в коллаборации со многими отделами – производство, кадры, административный отдел, снабжение, электромеханическая служба, охрана труда. Каждый внес свой ценный вклад.
Сейчас проект уже реализован, все установлено, но мы продолжаем процесс по улучшению. Еженедельно проводим обходы, организуем необходимые работы по устранению неполадок, делаем заметки, на завод регулярно приезжает специалист, который занимается уходом за растениями. Все это подводится к новому стандарту зон отдыха, которые мы в дальнейшем будем устанавливать на участках и в других цехах. Это очень важная работа, которая проводится в коллаборации со многими отделами – производство, кадры, административный отдел, снабжение, электромеханическая служба, охрана труда. Каждый внес свой ценный вклад.
Сергей Телицын,
начальник административного отдела:
– При создании концепции зон отдыха нашей основной задачей было организовать прямо в цеху пространство, где любой сотрудник производства сможет расслабиться, переключиться, восстановить силы и снова вернуться к работе. И наша команда блестяще справилась с этой задачей. Мы постарались максимально учесть все пожелания работников, и в результате в новых зонах отдыха были установлены кофемашины и снековые аппараты, а в дизайне использовались элементы озеленения живыми растениями.
начальник административного отдела:
– При создании концепции зон отдыха нашей основной задачей было организовать прямо в цеху пространство, где любой сотрудник производства сможет расслабиться, переключиться, восстановить силы и снова вернуться к работе. И наша команда блестяще справилась с этой задачей. Мы постарались максимально учесть все пожелания работников, и в результате в новых зонах отдыха были установлены кофемашины и снековые аппараты, а в дизайне использовались элементы озеленения живыми растениями.
Николай Бельтюков,
начальник цеха сборки холодильников:
– Зоны отдыха у нас были и раньше, но в них заметно не хватало столов и посадочных мест для сотрудников (всего 6 стульев на 52 сотрудника участка), а из оборудования был установлен только кулер с питьевой водой. После реорганизации зоны отдыха стали более вместительными, была установлена современная комфортная мебель (включая шкафы для хранения кухонной посуды), пурифайеры (устройства для очистки, охлаждения или подогрева воды), кофеаппараты и снековые аппараты. Я хотел бы поблагодарить всех, кто принимал участие в реализации этого важного для нас проекта. Наши сотрудники высоко оценили новые зоны отдыха и готовы поделиться своим мнением о том, что еще можно было бы доработать и улучшить.
начальник цеха сборки холодильников:
– Зоны отдыха у нас были и раньше, но в них заметно не хватало столов и посадочных мест для сотрудников (всего 6 стульев на 52 сотрудника участка), а из оборудования был установлен только кулер с питьевой водой. После реорганизации зоны отдыха стали более вместительными, была установлена современная комфортная мебель (включая шкафы для хранения кухонной посуды), пурифайеры (устройства для очистки, охлаждения или подогрева воды), кофеаппараты и снековые аппараты. Я хотел бы поблагодарить всех, кто принимал участие в реализации этого важного для нас проекта. Наши сотрудники высоко оценили новые зоны отдыха и готовы поделиться своим мнением о том, что еще можно было бы доработать и улучшить.
Не только холл, но и музей
Анастасия Мурадова,
старший специалист группы по внутренним коммуникациям:
– Еще одним важным для нас этапом модернизации стало обновление дизайна холла и организация заводского музея.
Как и в случае с зонами отдыха, решение этой задачи тоже началось с разработки дизайн-проекта. Мы подготовили несколько вариантов макета, согласовали с руководством и утвердили оптимальный вариант, определили подрядчика и еще летом запустили ремонтные работы.
Конечно, как и в любом ремонте, не обошлось без изменений и корректировок, которые потребовались в ходе процесса. Мне кажется, это был один из самых волнительных и интересных проектов, в котором приняли участие сотрудники совершенно разных подразделений – административный отдел, отдел технической разработки, IT, электромеханическая служба, отдел снабжения, бухгалтерия, отдел кадров. Изменения действительно были грандиозные – меняли плитку на полу, потолок и освещение, обшивали стену гипсокартоном. Работы велись днем и даже ночью.
Анастасия Мурадова,
старший специалист группы по внутренним коммуникациям:
– Еще одним важным для нас этапом модернизации стало обновление дизайна холла и организация заводского музея.
Как и в случае с зонами отдыха, решение этой задачи тоже началось с разработки дизайн-проекта. Мы подготовили несколько вариантов макета, согласовали с руководством и утвердили оптимальный вариант, определили подрядчика и еще летом запустили ремонтные работы.
Конечно, как и в любом ремонте, не обошлось без изменений и корректировок, которые потребовались в ходе процесса. Мне кажется, это был один из самых волнительных и интересных проектов, в котором приняли участие сотрудники совершенно разных подразделений – административный отдел, отдел технической разработки, IT, электромеханическая служба, отдел снабжения, бухгалтерия, отдел кадров. Изменения действительно были грандиозные – меняли плитку на полу, потолок и освещение, обшивали стену гипсокартоном. Работы велись днем и даже ночью.
“
Ни один из этих проектов не был бы качественно реализован без активного содействия и личной заинтересованности всех участников процесса, что лично для меня является очень ценным и мотивирующим показателем.
На завершающем этапе ремонта началось создание музея. Мы постарались учесть все ключевые события за все время существования завода. И это касается не только эволюции нашей продукции, но и ярких мероприятий, достижений завода и людей, которые руководили им. Наш музей имеет особую ценность. Все его блоки при необходимости можно со временем обновлять, добавлять новые этапы и яркие эпизоды из жизни завода, что подтверждает его уникальность и неповторимость по сравнению со стандартными музеями, а значит, мы достигли желаемого результата.
Обновили и расширили
Андрей Матвеев,
инженер-строитель:
– Ежегодно на нашем предприятии для поддержания производственных и бытовых помещений в эксплуатационном состоянии проводятся ремонтные работы. В этом году был выполнен достаточно большой объем как ремонтных работ, так и работ по строительству новых объектов. Ремонт на предприятии выполнялся не только с привлечением сторонних подрядных организаций, но и силами своих работников. Для этого был осуществлен набор рабочих, имеющих квалификационные навыки в строительных специальностях, а также закуплено необходимое оборудование и инструмент. Одну из ремонтных работ хотелось бы выделить отдельно: это работы по замене напольного покрытия на крыльцах входных групп в здание цеха по выпуску бытовой техники и проходной. Основным требованием являлось найти прочное покрытие крылец, которое бы обеспечивало прежде всего безопасность прохода сотрудников предприятия при различных погодных условиях вне зависимости от времени года, а также обладало прочностью, износостойкостью при воздействии химических реагентов и оптимальной стоимостью в ценовой политике. При выполнении данных работ возникало много сложностей, одними из которых являлись поднятие и монтаж начальных гранитных ступеней, вес которых составлял более 120 килограмм за каждую единицу. Для выполнения данных операций было изготовлено специальное приспособление рабочими сварочного цеха, применение которого вместе с использованием вилочного погрузчика практически полностью исключило ручной подъем гранитных ступеней. При выполнении этих работ особенно хочу отметить большой вклад и профессионализм бригадира сварочного цеха Михаила Маркова, рабочих Умрбека Матякубова, Ганжабая Абдуллаева и Расула Жуманиязова.
Андрей Матвеев,
инженер-строитель:
– Ежегодно на нашем предприятии для поддержания производственных и бытовых помещений в эксплуатационном состоянии проводятся ремонтные работы. В этом году был выполнен достаточно большой объем как ремонтных работ, так и работ по строительству новых объектов. Ремонт на предприятии выполнялся не только с привлечением сторонних подрядных организаций, но и силами своих работников. Для этого был осуществлен набор рабочих, имеющих квалификационные навыки в строительных специальностях, а также закуплено необходимое оборудование и инструмент. Одну из ремонтных работ хотелось бы выделить отдельно: это работы по замене напольного покрытия на крыльцах входных групп в здание цеха по выпуску бытовой техники и проходной. Основным требованием являлось найти прочное покрытие крылец, которое бы обеспечивало прежде всего безопасность прохода сотрудников предприятия при различных погодных условиях вне зависимости от времени года, а также обладало прочностью, износостойкостью при воздействии химических реагентов и оптимальной стоимостью в ценовой политике. При выполнении данных работ возникало много сложностей, одними из которых являлись поднятие и монтаж начальных гранитных ступеней, вес которых составлял более 120 килограмм за каждую единицу. Для выполнения данных операций было изготовлено специальное приспособление рабочими сварочного цеха, применение которого вместе с использованием вилочного погрузчика практически полностью исключило ручной подъем гранитных ступеней. При выполнении этих работ особенно хочу отметить большой вклад и профессионализм бригадира сварочного цеха Михаила Маркова, рабочих Умрбека Матякубова, Ганжабая Абдуллаева и Расула Жуманиязова.
Слева направо: Расул Жуманиязов, Умрбек Матякубов, Ганжабай Абдуллаев
Параллельно с работами по ремонту крылец входных групп велись работы по устройству складских помещений. Для выполнения этих работ по итогам конкурсных торгов приглашались специализированные строительные организации. Благодаря совместной работе многих отделов (отдел закупок, электромеханическая служба) в III квартале этого года были введены в эксплуатацию два каркасно-тентовых укрытия складского назначения общей площадью более 3000 квадратных метров. Целью их строительства являлось временное хранение поступающих на предприятие комплектующих материалов и изделий, из которых после сложных технологических процессов с производственных сборочных линий выходит готовая бытовая техника. Ну а впереди у нас есть цели и поставлены задачи, такие как реконструкция цеха пенополиуретана, капитальный ремонт кровельного покрытия здания цеха по выпуску бытовой техники, которые совместно со всеми службами нашего предприятия в назначенные сроки должны быть выполнены.
“
Для выполнения данной операции рабочими сварочного цеха было изготовлено специальное приспособление, применение которого вместе с использованием вилочного погрузчика практически полностью исключило ручной подъем гранитных ступеней.
Модернизация продолжается
Станислав Мирошников,
операционный директор:
– За 2024 год общими усилиями мы успели сделать очень многое для того, чтобы наш завод лучше выглядел и работать на нем было комфортно. Но любая модернизация – это не локальный проект, а скорее непрерывный пошаговый процесс. И в следующем году мы намерены его продолжать. Постепенно мы будем проводить ремонтные работы и заменять оснащение заводских помещений там, где это особенно необходимо. Ведь завод – наш второй дом, и поддерживать его в порядке – это общая задача.
Станислав Мирошников,
операционный директор:
– За 2024 год общими усилиями мы успели сделать очень многое для того, чтобы наш завод лучше выглядел и работать на нем было комфортно. Но любая модернизация – это не локальный проект, а скорее непрерывный пошаговый процесс. И в следующем году мы намерены его продолжать. Постепенно мы будем проводить ремонтные работы и заменять оснащение заводских помещений там, где это особенно необходимо. Ведь завод – наш второй дом, и поддерживать его в порядке – это общая задача.
© Beko 2024