В прошлом году мы получили независимую премию в области экологии, энерго- и ресурсосбережения в двух номинациях: «Продукт года» (стиральная машина Grundig GW7P77H21W) и «Лучший проект «зеленого» завода». Уже с октября 2023 года у нас выпускаются стиральные машины со специальной этикеткой «Лучший экологический продукт», которая транслирует нашим клиентам важность экоэффективности компании и позволяет расширить зону нашего «экологического влияния». Работа над этим проектом является ярким примером кросс-функционального сотрудничества Проектного Офиса, электромеханической службы, отделов развития продукции и маркетинга.
Мы планируем провести исследование, как данная маркировка влияет на покупательский спрос. Особую значимость проекта я вижу в том, что мы заявляем себя как сильную ­компанию – производителя бытовой техники, которая заботится об экологической безопасности.

Есть у нас на заводе зона, которую мы называем «темная комната». И пусть темных стен там уже нет, да и не комната это, а открытая платформа, но название прижилось. Зона эта – функциональный тест холодильников. Первая проверка собираемой продукции на работоспособность. В прошлом году мы столкнулись с нарастающими сбоями в работе этой зоны, а также с тем, что в связи с расширением ассортимента выпускаемой продукции, в частности с появлением Wi-Fi в наших холодильниках, нам нужны новые проверки.

Но вот возможности что-то изменить у нас не было, так как программа, поставленная на завод еще при его строительстве, базируется на технологической платформе, которая сейчас не поддерживается. Мы отправили запрос в головной турецкий офис и узнали, что на заводах, аналогичных нашему, используется то же программное обеспечение, что и у нас. В связи с этим мы приняли решение первыми во всем Arçelik разработать новое программное обеспечение на новой технологической платформе и покрывающее все тесты, необходимые для производства всей нашей продуктовой линейки. Дополнительно мы улучшили эргономику рабочего места и ускорили работу оператора на 2 секунды, а это около 8% от цикла работы данной станции.

Я благодарен всем участникам команды за профессионализм и коммуникабельность. Вместе нам удалось достичь потрясающих результатов.

При производстве пенопласта важно контролировать ряд параметров, включая плотность материала. Замеры плотности проводятся после 24-часовой сушки. Проблема заключалась в отсутствии инструмента для мгновенного измерения плотности детали при настройке оборудования. Существует метод определения по весу, но он более сложный и неточный из-за зависимости от влажности детали. Поэтому стояла задача поиска нового инструмента для помощи в работе наладчиков.

Изначально были трудности с подбором измерительного оборудования ввиду нестандартных параметров. Однако нам удалось найти оптимальное решение, благодаря которому мы имеем возможность снизить количество несоответствующей продукции более чем в 2 раза. Соответственно, мы смогли снизить затраты на вторичную переработку. Более точное определение плотности позволило сэкономить до 5% материала.

Проект позволяет обеспечить стабильное качество продукции при снижении затрат. Это положительно скажется как на качестве продукции, так и на финансовых показателях.