Производство
Качество в каждой детали
Вся современная бытовая техника наполнена многочисленными и разнообразными пластиковыми деталями. Изготовить их качественно, в срок и без потерь – непростая задача. Поэтому цех пластмасс на заводе «Беко» – один из ключевых. Как работает и чем живет его коллектив – рассказывают руководители и сотрудники цеха.
Начинка выделки стоит!
Александр Мешков,
начальник цеха:
– В нашем цеху делают «начинку» для бытовой техники: баки и передние панели стиральных машин, крышки отсека порошка, ящики для холодильников с крышками и без, прозрачные и непрозрачные, светопроводящие панели. Все это разных видов и размеров. Мы отливаем пластмассовые детали и здесь же их окрашиваем. Наша первая задача – обеспечить все линии завода деталями из пластмассы. Но не менее важны бережливость производства и качество продукции. Поэтому мы постоянно контролируем расход материала: каждый месяц отчитываемся, сколько было потерь и как мы снижаем этот показатель. Что касается стандартов качества, то мы прекрасно понимаем: если поставим на линию несоответствующую продукцию, сбой пойдет по всему заводу. Поэтому цена нашей ошибки крайне высока.
Может показаться, что работа простая: плановый отдел дает заказ на конкретные наименования в определенном количестве – иди и выполняй. Но так думают только те, кто никогда не работал в нашем цеху. В зависимости от запросов на разные модели техники планы корректируются, а потому нужно оперативно перенастраивать оборудование и при этом сохранять стандарт качества, временные нормы, количество сырья и укладываться в рамки бюджета. Рутинной такую работу точно не назовешь, тут надо уметь очень быстро переключаться с одной задачи на другую.
В прошлом году мы ввели рецикл отходов, которые образуются в ходе покраски: научились восстанавливать растворитель и пускать его обратно в работу. Такая идея отвечает сразу двум целям: бережливости и экологичности производства. Это решение – полностью заслуга наших сотрудников.
Важнейший компонент
Коллектив в цеху дружный, некоторые работают с основания завода, с 2006 года. Это самые опытные сотрудники, они составляют костяк команды. Многие общаются и вне работы – отдыхают вместе. Кстати, в основном это женщины, процентов на 90. Люди, которые не знакомы со спецификой работы в цеху, удивляются: почему? Ведь есть мнение, что завод – это для мужчин. Но именно здесь проводится особая кропотливая работа, требующая внимательности и аккуратности, а это лучше получается у женщин.
Опыт на производстве – важнейший компонент. Поэтому коллеги очень ценят тех, кто работает многие годы, и благодарны таким людям за наставничество молодых сотрудников, преемственность знаний и мастерства.
Александр Мешков,
начальник цеха:
– В нашем цеху делают «начинку» для бытовой техники: баки и передние панели стиральных машин, крышки отсека порошка, ящики для холодильников с крышками и без, прозрачные и непрозрачные, светопроводящие панели. Все это разных видов и размеров. Мы отливаем пластмассовые детали и здесь же их окрашиваем. Наша первая задача – обеспечить все линии завода деталями из пластмассы. Но не менее важны бережливость производства и качество продукции. Поэтому мы постоянно контролируем расход материала: каждый месяц отчитываемся, сколько было потерь и как мы снижаем этот показатель. Что касается стандартов качества, то мы прекрасно понимаем: если поставим на линию несоответствующую продукцию, сбой пойдет по всему заводу. Поэтому цена нашей ошибки крайне высока.
Может показаться, что работа простая: плановый отдел дает заказ на конкретные наименования в определенном количестве – иди и выполняй. Но так думают только те, кто никогда не работал в нашем цеху. В зависимости от запросов на разные модели техники планы корректируются, а потому нужно оперативно перенастраивать оборудование и при этом сохранять стандарт качества, временные нормы, количество сырья и укладываться в рамки бюджета. Рутинной такую работу точно не назовешь, тут надо уметь очень быстро переключаться с одной задачи на другую.
В прошлом году мы ввели рецикл отходов, которые образуются в ходе покраски: научились восстанавливать растворитель и пускать его обратно в работу. Такая идея отвечает сразу двум целям: бережливости и экологичности производства. Это решение – полностью заслуга наших сотрудников.
Важнейший компонент
Коллектив в цеху дружный, некоторые работают с основания завода, с 2006 года. Это самые опытные сотрудники, они составляют костяк команды. Многие общаются и вне работы – отдыхают вместе. Кстати, в основном это женщины, процентов на 90. Люди, которые не знакомы со спецификой работы в цеху, удивляются: почему? Ведь есть мнение, что завод – это для мужчин. Но именно здесь проводится особая кропотливая работа, требующая внимательности и аккуратности, а это лучше получается у женщин.
Опыт на производстве – важнейший компонент. Поэтому коллеги очень ценят тех, кто работает многие годы, и благодарны таким людям за наставничество молодых сотрудников, преемственность знаний и мастерства.
“
20 тонн материала в день перерабатывают в цеху пластмасс. Рабочий график – непрерывный трехсменный, без праздников и выходных. Три смены стиральных машин и три смены холодильников.
Алексей Филиппов, Кистаман Алибекова, Владимир Чехлов, Светлана Скворцова, Ольга Хорошавина, Александр Мешков
Работаем на автомате
Алексей Филиппов,
старший специалист:
– Наш цех прошел большой путь. Когда мы начинали, был полуавтоматический режим работы. Литейщик сам снимал детали, многие операции делал вручную. Теперь у нас процесс литья автоматический. А недавно ввели полный автоматический контроль всего процесса и непрерывный мониторинг. Именно этим я сейчас занимаюсь. Я был первым начальником цеха, руководил с 2006 по 2010 год. Сегодня занимаюсь анализом и поддержкой системы автоматического контроля.
Мы можем в любое время видеть, сколько машина произвела, сколько получилось соответствующей продукции. В результате повысилась производительность труда, улучшилось качество, проще стало контролировать технику безопасности.
Все оборудование оснащено блокировками – механическими и электрическими. Наши машины – серьезные агрегаты: литьевой аппарат развивает усилие в 2000 тонн и нагревается внутри до 200 градусов. Так что никаких случайных попаданий в зону воздействия быть не должно. И, конечно, каждый работник проходит несколько ступеней инструктажа по технике безопасности.
Когда я пришел на завод, здесь еще крыши не было. Мы ставили оборудование, запускали первую деталь, ничего не умели. Нам помогали специалисты из Турции. В процессе мы подружились и научились говорить на «русско-турецком» языке. Было тяжело, иногда приходилось ночевать в цеху, но интересно. Помню, я пришел в январе, и нам сказали, что летом мы уже выпустим первую стиральную машину. Верилось в это с трудом. Но 13 июля действительно с конвейера сошла наша первая стиральная машина. Это надо было видеть! Она ехала по ленте, за ней шли генеральный директор и все сотрудники. А когда она доехала, это был праздник!
Алексей Филиппов,
старший специалист:
– Наш цех прошел большой путь. Когда мы начинали, был полуавтоматический режим работы. Литейщик сам снимал детали, многие операции делал вручную. Теперь у нас процесс литья автоматический. А недавно ввели полный автоматический контроль всего процесса и непрерывный мониторинг. Именно этим я сейчас занимаюсь. Я был первым начальником цеха, руководил с 2006 по 2010 год. Сегодня занимаюсь анализом и поддержкой системы автоматического контроля.
Мы можем в любое время видеть, сколько машина произвела, сколько получилось соответствующей продукции. В результате повысилась производительность труда, улучшилось качество, проще стало контролировать технику безопасности.
Все оборудование оснащено блокировками – механическими и электрическими. Наши машины – серьезные агрегаты: литьевой аппарат развивает усилие в 2000 тонн и нагревается внутри до 200 градусов. Так что никаких случайных попаданий в зону воздействия быть не должно. И, конечно, каждый работник проходит несколько ступеней инструктажа по технике безопасности.
Когда я пришел на завод, здесь еще крыши не было. Мы ставили оборудование, запускали первую деталь, ничего не умели. Нам помогали специалисты из Турции. В процессе мы подружились и научились говорить на «русско-турецком» языке. Было тяжело, иногда приходилось ночевать в цеху, но интересно. Помню, я пришел в январе, и нам сказали, что летом мы уже выпустим первую стиральную машину. Верилось в это с трудом. Но 13 июля действительно с конвейера сошла наша первая стиральная машина. Это надо было видеть! Она ехала по ленте, за ней шли генеральный директор и все сотрудники. А когда она доехала, это был праздник!
Андрей Бараусов, наладчик
Андрей Бажин, оператор станков с программным управлением
В 2006 году в цеху было 40 работников, а сейчас – 140 человек, учитывая все участки, то есть ручную окраску, тампонную печать и отливку пластмассовых деталей.
Надежда Филиппова,
мастер:
– На завод я пришла, когда он только открывался, в мае 2006 года. И у нас еще немало людей, которые пришли вместе со мной. Они работают наладчиками, литейщиками, мы на производстве почти 20 лет. Для меня наш коллектив как родной. Поэтому и с новыми сотрудниками стараюсь выстраивать доверительные отношения, чтобы люди не просто «выполняли указания мастера», но и понимали, что это нужно для успеха нашего общего дела.
мастер:
– На завод я пришла, когда он только открывался, в мае 2006 года. И у нас еще немало людей, которые пришли вместе со мной. Они работают наладчиками, литейщиками, мы на производстве почти 20 лет. Для меня наш коллектив как родной. Поэтому и с новыми сотрудниками стараюсь выстраивать доверительные отношения, чтобы люди не просто «выполняли указания мастера», но и понимали, что это нужно для успеха нашего общего дела.
Техник Сергей Ефремов и слесари-ремонтники: Станислав Авдеев, Роман Василькин, Иван Владыкин
Доверяй, но проверяй
Владимир Чехлов,
инженер:
– Мое направление – обеспечение качества. Я взаимодействую с соответствующими службами завода, которые проверяют нас по установленным критериям: оценивают детали, делают замеры. Моя задача – провести анализ и разработать корректирующие мероприятия, если были выявлены несоответствия, тем самым налаживаю внутреннюю систему обеспечения качества.
Технология производства такова. Полученные гранулы мы сначала смешиваем и отправляем в бункер литьевой машины, где происходит сушка. Затем они плавятся в материальном цилиндре. Потом полученный расплав подается под давлением в пресс-форму, где охлаждается готовая деталь. На выходе ее снимает робот--манипулятор и транспортирует на стол к литейщику для проверки и доработки. Готовый продукт поступает или сразу на линию сборки, или на наш участок ручной окраски. Здесь с помощью краскопульта оператор вручную покрывает деталь краской и отправляет в печь для фиксации покрытия. Есть еще участок тампонной печати.
Владимир Чехлов,
инженер:
– Мое направление – обеспечение качества. Я взаимодействую с соответствующими службами завода, которые проверяют нас по установленным критериям: оценивают детали, делают замеры. Моя задача – провести анализ и разработать корректирующие мероприятия, если были выявлены несоответствия, тем самым налаживаю внутреннюю систему обеспечения качества.
Технология производства такова. Полученные гранулы мы сначала смешиваем и отправляем в бункер литьевой машины, где происходит сушка. Затем они плавятся в материальном цилиндре. Потом полученный расплав подается под давлением в пресс-форму, где охлаждается готовая деталь. На выходе ее снимает робот--манипулятор и транспортирует на стол к литейщику для проверки и доработки. Готовый продукт поступает или сразу на линию сборки, или на наш участок ручной окраски. Здесь с помощью краскопульта оператор вручную покрывает деталь краской и отправляет в печь для фиксации покрытия. Есть еще участок тампонной печати.
“
У нас есть бесценный работник – Сергей Геннадьевич Ефремов. Это наш изобретатель и рационализатор. Он на любую проблему всегда может выдать какое-то оригинальное техническое решение. В этом ему нет равных!
Лия Майорова, электроэрозионист
Уроки момента
У нас в цеху люди работают в основном на самоконтроле. Человек сам отвечает за свою продукцию. Для того чтобы получилась качественная деталь, чтобы никакие элементы не нарушались, он ежеминутно следит, как идет процесс – для этого у него лежит образец. Конечно, есть и наш контроль правильности выполнения операций, но элемент доверия очень высокий. А отсюда и ответственность каждого.
Если появился дефект, он тут же фиксируется и описывается ошибка, из-за которой возникла проблема. Информация пополняет базу данных и дается решение, что и как необходимо сделать. Это у нас называется «уроки момента». По ним проводятся тренинги – как для тех, кто уже давно работает, так и для новичков.
В начале процесса у нас гранулы пластмассы, а на выходе – готовая деталь, отлитая и окрашенная. Я давно работаю на производстве, но всякий раз процесс превращения безликого материала в красивую вещь завораживает.
У нас в цеху люди работают в основном на самоконтроле. Человек сам отвечает за свою продукцию. Для того чтобы получилась качественная деталь, чтобы никакие элементы не нарушались, он ежеминутно следит, как идет процесс – для этого у него лежит образец. Конечно, есть и наш контроль правильности выполнения операций, но элемент доверия очень высокий. А отсюда и ответственность каждого.
Если появился дефект, он тут же фиксируется и описывается ошибка, из-за которой возникла проблема. Информация пополняет базу данных и дается решение, что и как необходимо сделать. Это у нас называется «уроки момента». По ним проводятся тренинги – как для тех, кто уже давно работает, так и для новичков.
В начале процесса у нас гранулы пластмассы, а на выходе – готовая деталь, отлитая и окрашенная. Я давно работаю на производстве, но всякий раз процесс превращения безликого материала в красивую вещь завораживает.
Алексей Акишин, маляр
Светлана Скворцова,
техник:
– Ручная окраска требует профессионального мастерства, ошибаться нельзя, все должно быть идеально. Мы окрашиваем детали в антрацит и серебро и создаем внешний вид стиральных машин. Нашу работу покупатель видит в первую очередь в магазине. Огромное спасибо коллективу цеха, без поддержки которого вряд ли можно было бы выполнить все поставленные задачи, особенно бригадирам Ольге Хорошавиной и Юлии Пташник. Взаимопомощь, доброе отношение друг к другу – вот главные достоинства нашего коллектива.
техник:
– Ручная окраска требует профессионального мастерства, ошибаться нельзя, все должно быть идеально. Мы окрашиваем детали в антрацит и серебро и создаем внешний вид стиральных машин. Нашу работу покупатель видит в первую очередь в магазине. Огромное спасибо коллективу цеха, без поддержки которого вряд ли можно было бы выполнить все поставленные задачи, особенно бригадирам Ольге Хорошавиной и Юлии Пташник. Взаимопомощь, доброе отношение друг к другу – вот главные достоинства нашего коллектива.
Ирина Глазкова, литейщик пластмасс
Кистаман Алибекова,
инженер:
– Меня всегда привлекала работа на крупных производственных предприятиях. И когда мне в октябре 2020 года предложили устроиться на работу в цех производства пластмасс, на участок тампонной печати, я с радостью согласилась. Занимаюсь планированием данного участка. Тампопечать – интереснейший процесс, который позволяет переносить изображение с клише через силиконовый тампон на запечатываемую поверхность. Когда видишь своими глазами материальное воплощение результатов своего труда – это вдохновляет.
инженер:
– Меня всегда привлекала работа на крупных производственных предприятиях. И когда мне в октябре 2020 года предложили устроиться на работу в цех производства пластмасс, на участок тампонной печати, я с радостью согласилась. Занимаюсь планированием данного участка. Тампопечать – интереснейший процесс, который позволяет переносить изображение с клише через силиконовый тампон на запечатываемую поверхность. Когда видишь своими глазами материальное воплощение результатов своего труда – это вдохновляет.
© Beko 2023