Раньше информацию о классе энергопотребления на лейблах для холодильников и стиральных машин Beko печатали сторонние организации, теперь мы это делаем сами прямо в процессе производства. Почему это было необходимо? Во-первых, приходилось размещать заказы типографиям-­посредникам на разнообразные виды этикеток, что снижало эффективность планирования и производства. Во-вторых, предприятие тратило на печать крупные суммы, потому что требовались разные виды этикеток в зависимости от функции и класса бытовых приборов.

В итоге было создан проект, позволяющий систематизировать виды этикеток, оставив лишь самые необходимые шаб­лоны, закупить специальные принтеры и печатать информационные наклейки самостоятельно. Работу в данном направлении мы начали еще в 2020 году. Заказали оборудование, создали шаблоны, подготовили рабочие места и инструкции для производства. Ключевым этапом была наладка работы специального приложения для печати информации на этикетках в онлайн- и офлайн-режимах. Этим занимались специалисты IT-отдела Илья Цветков и Нурланбек Абдижалилов. Они до сих пор поддерживают стабильную работу производственной линии в этом направлении.

Как результат, мы видим уменьшение расходов предприятия, повышение эффек­тивности производства и возможность гибкого планирования.
Проект Inhouse Energy Labels’ production еще не завершен. Некоторые моменты еще требуют развития. Например, в планах – печать этикеток энергоэффективности с QR-кодом для Европы, а также перевод печати с офлайн-режима на онлайн на втором участке холодильников.

Перед нами стояла задача воплотить в жизнь новый дизайн Beyond для существующих моделей холодильников шириной 60 см с более глубоким корпусом и системой охлаждения No Frost и сделать это так, чтобы изменения в сборочном процессе были минимальны. Мы составили список того, что будет меняться в рамках проекта, проработали новые аксессуары, двери, стенки холодильного отделения, разработали ИД-деталь и после согласования с коллегами из Arçelik приступили к реализации.

В данном проекте мы использовали несколько новых элементов и технологий. Была разработана и реализована идея с идентификационной деталью, предназначенной для того, чтобы вписать наши новые модели в корпоративный дизайн холдинга. Мы научились наносить декоративное покрытие методом горячего тиснения на крупные прозрачные детали, а ранее использовали эту технологию только для небольших логотипов. Также опробована и добавлена технология Harvest fresh, которая благоприятно влияет на сохранение свежести продуктов.

В итоге в мае 2021 года был запущен в серию новый модельный ряд премиальной линейки продукции под брендом Beko, которая будет со временем расширяться, что позволит нашей компании завоевывать новые позиции и сегменты рынка. Можно смело сказать, что нам удалось реализовать все задуманное. А в скором времени мы дополним линейку отдельно стоящих холодильников двумя моделями морозильных камер (F60293NE, F603312NE) в дизайне Beyond.

Команда проекта состоит из очень хороших специалистов в своих областях, начиная от подготовительного производства и заканчивая сборочной линией холодильников. Развивая проект Beyond, каждый из нас почерпнул что-то новое из опыта своих коллег.

Проект по внедрению отслеживаемости продукции мы начали еще в 2019 году, когда и была реализована первая часть наших работ. Это была большая совместная работа отдела качества, отдела IT и, конечно же, производственной команды.

Итогом первой части было успешное осуществление прослеживаемости таких компонентов, как мотор, бак, корпус и электронная плата стиральной машины. Все эти компоненты были важны с точки зрения использования критических компонентов внутри стиральной машины, а также как часть системы для возможности производства стиральных машин с функцией Bluetooth.
Во второй части проекта мы поставили перед собой задачу продолжить увеличение отслеживаемости критических компонентов, добавив в этот список насос откачки воды, ТЭН, группу проводов.

Для чего это было нужно?
В первую очередь это позволило нам видеть, какие компоненты и в какое время были установлены внутри стиральной машины. Это очень важно с точки зрения качества и в решении потенциальных проблем, которые могут возникнуть у конечного потребителя.

Во-вторых, данная система позволяет минимизировать риск установки несоответствующего компонента на ту или иную модель стиральной машины, а также существенно снизить выборку в случае выявления критической ошибки.
Вторая часть проекта была более сложной в плане реализации: из-за пандемии коронавирусной инфекции часть наших сроков сместилось на месяцы вперед. Но этот факт «не подкосил» нас, а позволил более тщательно проработать все необходимые вопросы для реализации конечной цели.

Итогом стало 100%-ное выполнение поставленных задач, и кроме этого, мы смогли добавить в список критических компонентов электронную карту мотора для моделей с инверторными моторами.

Данный проект не является конечной точкой. Планируется третья часть работ по увеличению числа отслеживаемости компонентов. Список должен пополниться барабаном стиральной машины, еще одной электронной картой и подавителем помех, а также планируем внедрение цифрового контроля всех стиральных машин, прошедших через точки ремонта и повторных тестов.