При реализации проекта «Стабильный вакуум» на 5% сократился цикл формирования изделия, на 25% снизился расход газа на переработку килограмма сырья (в том числе из-за реализации данного проекта).

– Улукбек, в чем суть проекта «Стабильный вакуум»? Какую проблему он решает?

– У нас в цехе девять машин для формовки пенопласта, на которых проходит в том числе вакуумирование готовых изделий. До реализации проекта для всех машин была предусмотрена единая централизованная вакуумная станция. И когда начиналась работа сразу на нескольких машинах, общий уровень вакуума для каждой падал, пенопласт получался влажным, его приходилось дополнительно сушить.

Весной и осенью проблема обострялась: перепады температуры очень сказывались на режиме работы и качестве пенопласта, которое могло отличаться в разы. При большой влажности у нас центральная вакуумная станция переполнялась водой и вакуумные насосы выходили из строя. Увеличивать уровень вакуума с централизованной станцией не получалось. И мы пришли к тому, что надо ставить отдельные вакуумные станции на каждую машину.

По проекту на каждой машине устанавливается своя индивидуальная станция, что позволяет поддержать стабильный уровень вакуума при каждом цикле работы оборудования и не допустить падения качества продукции этого участка.

– С чего начали?

– Сначала мы вместе с командой собрали экспериментальную вакуумную станцию, установили ее на одну из девяти машин и проверили, хватает ли нам выбранного объема ресивера для откачки воды и насколько успешно он опустошается в процессе выполнения рабочего цикла. Опытная установка показала себя хорошо. Далее мы уже закупали, собирали и устанавливали на станции вакуумные насосы и другое оборудование на все машины. Работы проводили в основном в выходные или при плановых остановках конвейера, производство в целом не останавливали. И все закончили с опережением графика.

Использовать влажный пенопласт нельзя, потому что вода из него испаряется, собирается внутри упаковки и на новом товаре появляются капли конденсата – для бытовой техники это очень нежелательно!

– Как вы оцениваете итоги проекта?

– Очень высоко. Проблема была полностью устранена, одновременно мы решили многие вопросы, в том числе по энергоэффективности, увеличению КПД, сокращению циклов формовки деталей. Мне лично как руководителю это дало опыт самореализации: есть в голове идеи о том, как можно улучшить свою работу, – значит, их нужно воплотить в жизнь!

– Как вы считаете, что было важнее всего для успеха?

– То, что у нас очень хорошо, слаженно сработала вся команда проекта. Каждый относился к делу с огромной ответственностью, используя весь свой опыт и навыки. Очень помогло взаимодействие с проектным офисом, его сотрудники вели организационную работу: планирование проекта, сопровождение, оформление документов, презентацию, – мы же занимались технической стороной, делали все в цехе.

Самый ценный урок проекта для Улукбека Айдарова:

Еще раз убедился в том, что успех проекта зависит от правильно подобранной команды: одна голова хорошо, а две лучше! С коллективом всегда проще найти правильное решение.

– Михаил, какая проблема возникла при проведении тендеров?

– Если вам нужно выбрать лучшего перевозчика из двух-трех, с этим вполне можно справиться обычными методами, сохраняя переписку в электронной почте. Но что делать, если одновременно свои предложения на тендер присылают 40–60 контрагентов? Оперативно сопоставить все данные, проанализировать и выбрать лучшего подрядчика очень сложно. И по времени долго, и ошибки накапливаются. Именно поэтому к нам поступил запрос от руководителя отдела логистики: помочь найти решение исходя из имеющихся у нас возможностей и ресурсов.

– Как удалось найти решение этой проблемы?

– Мы посмотрели, как реализуются подобные проекты в других компаниях. И решили, что будем делать внутреннюю веб-платформу с внешними ресурсами – анкетой контрагента и формами с направлениями и ценами. У нас одним из важных условий было сохранение конфиденциальности: некоторые данные не должны выходить за пределы компании.

– Как проходила работа над проектом?

– Сначала мы с Александром Сухиным, без которого у меня вообще вряд ли что-то получилось бы, сделали «фундамент», архитектуру базы данных, потом внешние анкеты и формы, и вот так поэтапно реализовали свои идеи. Был сложный момент, когда из отдела логистики ушла коллега, через которую шли все коммуникации, обсуждались решения. Но в целом все прошло по плану. Месяцев через семь­восемь мы уже видели основной функционал, можно было проводить тестовые запуски, а весь проект занял около 10 месяцев.

– Сейчас уже все готово и заработало?

– Свой предыдущий тендер отдел логистики закрыл еще старым способом, сейчас они только начали активно пользоваться новой системой, фактически идет тестирование пользователями. В ближайшем будущем наша платформа будет использоваться непосредственно в реальных тендерах.

Логистический тендер – это система взаимодействий компании с контрагентами-перевозчиками. У компании есть потребность в доставке грузов, она объявляет тендерную закупку услуги. Транспортные фирмы, готовые взяться за этот заказ, подают заявки, проводится несколько туров отбора и выбирается услуга с лучшими ценами.

Самый ценный урок проекта для Михаила Склярова:

Реализация проекта требует четкой структуры и дисциплины. Проект должен иметь конкретно обозначенную цель, для всех участников крайне важно хорошо сформированное техническое задание. Кроме того, ключевую роль играет работа с проектным дневником, запись этапов, задач и промежуточных результатов: это помогает отслеживать прогресс, фиксировать ошибки и улучшать процесс управления проектом.

Первая серийная поставка в рамках проекта пришла на производство в июне 2025 года. Работа по проекту продолжается и сейчас, в ближайшей перспективе должен быть внедрен полный ассортимент всех типов жгутов от альтернативных поставщиков.

– Татьяна, почему пришлось искать альтернативных поставщиков для кабельных жгутов?

– Кабельные жгуты, которые обеспечивают работу всей электроники холодильников и стиральных машин, относятся к тем материалам, не все комплектующие для которых производят в России. Также достаточно сложно найти надежного подрядчика, способного обеспечить качественную сборку. Проблема возникла на фоне глобальной экономической ситуации, связанной со сложностями поставок из Европы и с ограничениями на импорт определенных материалов. Для решения этих трудностей мы начали искать такую продукцию на рынках Азии. Собрали список поставщиков, проконсультировались с коллегами из нашего офиса в Китае, получили коммерческие предложения и образцы, подключили наших технических специалистов и выбрали подходящие варианты.

– Какие сложности возникли при реализации проекта?

– Ранее мы получали жгуты в готовом к использованию виде, дополнительно ничего не нужно было делать. Но когда мы стали искать такой же вариант комплектации в Китае, выяснилось, что некоторые пластиковые комплектующие выпускаются только в Турции с оригинальных пресс-форм. В Китае таких нет. И нам пришлось отдельно разрабатывать производство этих дополнительных деталей, подбирать изготовителя, тестировать его продукцию. И еще обеспечить подрядчика, который качественно соберет для нас готовые жгуты из комплектующих.

– Что, по вашему мнению, обеспечило успех проектной работы?

– В этом проекте я увидела максимум вовлеченности, даже увлеченности у всех его участников. Все понимали, насколько у нас ответственная задача – без ее решения могло остановиться все производство. И все очень хотели получить результат, очень быстро получали отклики и решали проблемы сразу же, как только они возникали.

У компании Beko в России действуют 2 завода, на каждом нужны жгуты для стиральных машин и для холодильников – получилось 4 направления проекта. По каждому направлению требовались несколько типов жгутов, в зависимости от моделей продукции. Быстрее всего удалось наладить серийные поставки для стиральных машин Beko – 97% потребностей покрывали 7 типов жгутов.

Самый ценный урок проекта для Татьяны Филатовой:

Нет ничего невозможного. Когда мы начинали этот проект, никто не был
уверен в успехе, но команда проекта сделала все, что могла, и даже больше!