На сегодняшний день сборочная линия холодильника – это три участка. Вначале собирается внутренняя «начинка», разводится система кабелей, и после установки панелей и крышки на специальном оборудовании корпус заливается пенополиуретаном – это нужно и для тепло­изоляции, и для придания жесткости. Залитый корпус поступает на второй участок, где на него навешиваются уже наружные элементы системы охлаждения, ставятся компрессор, термостат, электронная карта управления (все это отслеживает автоматическая сканирующая система – контроль качества идет на всех этапах сборки!), сваривается воедино контур охлаждения, из вакуумного насоса откачивают воздух и, наконец, холодильник заправляют его «кровью», газом-хладагентом. Проверка внешняя, проверка герметичности системы – и можно передавать на третий участок для навешивания дверей, установки ящиков и полок. Еще одна проверка – все ли встало ровно, не появились ли где-нибудь царапины, вмятины и прочие внешние дефекты, и можно ставить пенопластовые элементы упаковки, «одевать» готовый холодильник в картон или пленку. 10 холодильников уезжают на склад готовой продукции и дальше – в торговлю, на встречу с хозяевами...

А каждый одиннадцатый едет в лабораторию на аудит, ведь один из главных «секретов» популярности холодильников «Беко» – их стабильно высокое качество, и за ним надо следить тщательно и постоянно! Как и совершенствовать само производство, чтобы оно росло и развивалось – успешная компания в нынешнем быстро меняющемся мире просто не может стоять на одном месте.

– На сегодняшний день у нас проходит модернизация конвейерной системы, улучшаем логику движения холодильников по ней, – рассказывает инженер линии сборки Андрей Морозов. – Также на линии началось внедрение роботизированных систем, это позволит высвободить рабочие руки в тех местах, где можно поставить робота, приведет к уменьшению трудоемкости процесса и, конечно же, к уменьшению себестоимости готового холодильника.

– Сейчас наша задача – достаточно серьезный план по выпуску продукции, причем модели непростые. Без рабочих линия существовать не может, штат увеличили, а новые люди нуждаются в обучении, – делится проблемой начальник цеха Николай Бельтюков. – И мастера должны не просто научить рабочих выполнять ту или иную операцию, а делать это быстро и качественно, это требует ответственного подхода.

Мастера со своей задачей справляются: опыт подготовки новых кадров в цеху большой, действует хорошо отработанная система наставничества, самые лучшие и активные работники могут повысить свою квалификацию, получить более высокий разряд – и соответствующую ему ставку оплаты.

– Каждый новичок, пришедший на участок, у нас сразу получает наставника – опытного сотрудника со стажем не меньше года, знают не меньше восьми операций на разных участках, иногда и всю линию – такие тоже есть, – раскрывает секреты работы с кадрами Ирина Зуева, старший мастер линии. – А вообще наша задача как мастеров – определить, кто лучший во всем, что касается работы, мы смотрим на целеустремленность, смотрим, кто в каком темпе работает – кто-то по три операции совместить может, а кто-то и на одной еле-еле смену отрабатывает. Даем разные поручения, чтобы человек мог проявить себя, смотрим, как он справляется, и если видим, что есть и возможности и желание добиваться чего-то большего, – сами говорим: «Давай мы тебя на разряд выдвинем, ты уже можешь, все знаешь!».

Возможности для обучения есть у всех – и у тех, кто только что пришел в цех, и для тех, кто работает уже несколько лет. В зависимости от должности и операции, на освоение новых знаний и навыков могут дать и неделю, и три месяца – подход здесь индивидуальный. А затем аттестационная комиссия, здесь же, на заводе, с вопросами по конкретным операциям от представителей и отдела кадров, и отдела качества, и своего цехового начальства. Да и начальство само учится постоянно – ведь именно те, кто постоянно «растет над собой», готов к новым знаниям и новой ответственности, и получают на «Беко» возможности для карьеры.

Линия – это люди

– На линии работает 160 человек в одной смене, – рассказывает старший мастер Мария Седова. – Кто-то на подборке, кто-то с шуруповертами работает, кто-то с пресс-формами или на заливке корпусов, есть слесари, есть паяльщики... Все работаем одним большим коллективом, нет какого-то разделения по своим уголкам. У нас план дается на каждую смену, и если в один день по какой-то причине его не выполнили – на следующий день должны перевыполнить. В цехе висит электронное табло, на котором все показывается – какой план, сколько выпустили, сколько должны были сделать к этому времени. Если отстаем – стараемся все наверстать.

Большая ответственность за работу цеха лежит именно на старших мастерах – они отвечают и за людей, и за производство. Нужно следить за наличием комплектующих, подстраиваться под их выпуск в других цехах – механическом, цехе окраски и т. п., планировать, какую модель можно запустить следующей, чтобы линия не простаивала. Перенастройка линии – процесс непростой, критически важный, чем быстрее она пройдет, тем меньше отставание от плана. Здесь общее дело зависит от каждого – и каждый не просто может, а должен обращаться к более опытным коллегам, если возникли какие-то проблемы.
– Обучение тут идет постоянно, – вспоминает собственный опыт Николай Бельтюков, прошедший на заводе путь от оператора-формовщика до начальника цеха. – Когда кажется, что уже все знаешь и нечему удивляться – линия всегда может преподнести что-то новое. Не всегда хорошее, не всегда плохое, но линия – это люди, а люди друг друга чему-то постоянно учат.

Учат, помогают, поддерживают, помогают решить проблемы и подсказывают, как будет удобнее работать, вносят свои предложения. А еще собираются вместе по праздникам и на свои «линейные» корпоративы, и вне работы общаются компаниями, зовут мастеров в гости на дни рождения: коллектив у сборщиков дружный, с теплой атмосферой!

Татьяна Астафьева
26 января нынешнего года назначена на должность специалиста по организации персонала и движению материалов. До этого была и техником, и оператором ЭВМ, а начала карьеру в «Беко» в ноябре 2012-го диспетчером в цеху сборки холодильников.

– Я пришла в компанию на этапе ее развития, участвовала в реализации небольших проектов по улучшению производственного процесса, и шаг за шагом мне поручали новые, более ответственные дела. Сейчас я ответственная по людям в трех производственных отделах, а это больше 700 человек. В моей зоне ответственности документация, контроль посещаемости, организация стажировки на рабочем месте, аттестация. Я стараюсь улучшить наш производственный климат, по возможности уменьшать проб­лемы, которые возникают у моих подопечных, ведь основная ценность нашего завода – люди! Здесь очень хорошая атмосфера, а когда
работа в удовольствие, то и результаты превосходят ожидания.
Помимо работы с персоналом, в мои обязанности входит перемещение и отслеживание материалов в заводской системе SAP, а также разработка мероприятий по улучшению внутрицеховых показателей в направлении отклоненных материалов. Я внедряла систему учета несоответствий материала, в будущем планирую интегрировать ее и в новых подчиненных мне отделах. Есть планы, есть идеи для их реализации, а наше руководство всегда поддерживает инициативы, стремление людей идти вперед. Так что я делаю то, что нашей компании, нашим людям действительно нужно, и мне это нравится!