Производство
Первая ступень созидания
Цех механического производства – это место, где на заводе «Беко» все начинается. Здесь из металла изготавливают двери, корпуса, барабаны, комплектующие для будущих холодильников и стиральных машин. В цехе хорошо понимают – от их работы зависят сборочные цеха и производство в целом.
Повелители роботов и прессов
Первый холодильник был выпущен на российском заводе компании «Беко» в 2006 году – сразу после запуска производства. Уже в 2012 году предприятие праздновало юбилей – выпуск миллионного холодильника; очень солидный результат! Но рынок требовал все больше и больше, и в третьем квартале 2020 года компания столкнулась с проблемой: завод не мог собирать столько изделий, сколько их готова была взять торговля! Пришлось срочно проводить модернизацию, закупать новое оборудование, искать дополнительных работников... Разумеется, такие изменения происходили не только в сборочном цеху: производство – единая система, все должны работать по одному плану, не сбиваться с общего ритма. Но результат этой работы воплощается в жизнь именно там, где все детали превращаются в готовое изделие.
Первый холодильник был выпущен на российском заводе компании «Беко» в 2006 году – сразу после запуска производства. Уже в 2012 году предприятие праздновало юбилей – выпуск миллионного холодильника; очень солидный результат! Но рынок требовал все больше и больше, и в третьем квартале 2020 года компания столкнулась с проблемой: завод не мог собирать столько изделий, сколько их готова была взять торговля! Пришлось срочно проводить модернизацию, закупать новое оборудование, искать дополнительных работников... Разумеется, такие изменения происходили не только в сборочном цеху: производство – единая система, все должны работать по одному плану, не сбиваться с общего ритма. Но результат этой работы воплощается в жизнь именно там, где все детали превращаются в готовое изделие.
Каждую смену цех производит суммарно около 16 000 единиц разнообразных видов продукции: 2000 корпусов и стенок стиральных машин, 1000 барабанов, 3000 дверей, верхних крышек и панелей холодильников и около 10 000 кронштейнов. Основные рабочие материалы – холоднокатаная, оцинкованная полосовая и нержавеющая сталь разной толщины. Обрабатывают ее методом холодной штамповки без предварительного нагрева, так же используются гибочные и перфорационные машины, производится вытяжка и обрубка металла. На механических и гидравлических прессах для каждой детали и модели, а их более 20, используется свой штамп, соответствующий ее размеру и конфигурации.
Недавно добавилась новая оснастка – 5 штампов для производства передней стенки моделей Grundig. Появились и новые процессы для моделей Grundig – склепывание металла и новый пост сварки корпуса стиральных машин.
Без наушников в цехе не обойтись – тут шумно, потому что одновременно идет работа на автоматизированных линиях: линии корпусов стиральных машин, барабанов стиральных машин, двух линиях боковых панелей холодильников и линии дверей холодильников. А также на нескольких мощных 400-тонных прессах, оснащенных роботами-манипуляторами. Оператор контролирует работу пресса, меняет программу под следующую модель, проверяет качество продукции. Барабаны для стиральных машин делают из нержавеющей стали. Они разного объема, под загрузку от 3,5 до 7 кг. Вначале полосу металла нарезают на ленты, делают перфорацию и скручивают в кольцо, затем к этому кольцу прикатывают торцевую часть и крепят усилитель. Помимо этого, в цехе делают более 10 видов кронштейнов и держателей, которые будут нужны на сборке.
И такую разнообразную по моделям и большую по объему продукцию выпускает коллектив цеха, в котором 89 человек. Трудятся они в три смены, потому что есть оборудование, которое работает круглосуточно. За оборудование и технологию отвечают опытные инженеры, которых очень уважают в коллективе: Александр Макаров, Михаил Чугунников, Денис Ефимов и Алексей Токарев. А руководят рабочими сменами отлично знающие свое дело мастера Марина Семёнова, Алексей Якимов, Ирина Касаткина, Артем Ковалкин, Сергей Боченков и Любовь Маркова. Все они большие профессионалы, освоившие производство до тонкостей.
Недавно добавилась новая оснастка – 5 штампов для производства передней стенки моделей Grundig. Появились и новые процессы для моделей Grundig – склепывание металла и новый пост сварки корпуса стиральных машин.
Без наушников в цехе не обойтись – тут шумно, потому что одновременно идет работа на автоматизированных линиях: линии корпусов стиральных машин, барабанов стиральных машин, двух линиях боковых панелей холодильников и линии дверей холодильников. А также на нескольких мощных 400-тонных прессах, оснащенных роботами-манипуляторами. Оператор контролирует работу пресса, меняет программу под следующую модель, проверяет качество продукции. Барабаны для стиральных машин делают из нержавеющей стали. Они разного объема, под загрузку от 3,5 до 7 кг. Вначале полосу металла нарезают на ленты, делают перфорацию и скручивают в кольцо, затем к этому кольцу прикатывают торцевую часть и крепят усилитель. Помимо этого, в цехе делают более 10 видов кронштейнов и держателей, которые будут нужны на сборке.
И такую разнообразную по моделям и большую по объему продукцию выпускает коллектив цеха, в котором 89 человек. Трудятся они в три смены, потому что есть оборудование, которое работает круглосуточно. За оборудование и технологию отвечают опытные инженеры, которых очень уважают в коллективе: Александр Макаров, Михаил Чугунников, Денис Ефимов и Алексей Токарев. А руководят рабочими сменами отлично знающие свое дело мастера Марина Семёнова, Алексей Якимов, Ирина Касаткина, Артем Ковалкин, Сергей Боченков и Любовь Маркова. Все они большие профессионалы, освоившие производство до тонкостей.
Николай Коблов,
начальник цеха механического производства
Работает в компании с 2006 года. Начинал на заводе с должности наладчика оборудования, затем в 2011-м пришел в цех механического производства техником, был инженером, руководителем группы, а с декабря 2022 года возглавил цех.
– Я попал в цех как раз в период, когда все запускали в производство, так что все процессы, все оборудование знаю от и до. Пришел на линию корпусов, потом работал на линии барабанов, потом перевели на линию дверей, и опять на корпуса – вот так по кругу поработал везде. Такой опыт незаменим, он дает возможность понимать все процессы изнутри. Знаешь, с какими проблемами может столкнуться сотрудник, выполняя ту или иную задачу. Коллектив у нас подобрался очень хороший, ответственный – те, для кого важно развиваться, расти и работать именно в «Беко». Растут у нас и люди, и производство: появляются новые модели, новые процессы, оборудование. Операторы автоматических линий повышают свою квалификацию. Каждого из сотрудников я очень ценю, в каждого верю, от их внимания и ответственности в конечном итоге зависит весь завод. Мы ведь стартовое производство. Без нашей продукции не обойтись ни цеху окраски, ни сборочным конвейерам, поэтому у нас сбоев быть не должно. Дважды в день я даю отчет руководству о том, как идут процессы, что можно оптимизировать или улучшить. Строго контролируем качество продукции на выходе.
Конечно, работа с металлом требует соблюдения особой культуры производства и техники безопасности. Поэтому в цехе есть специальные ограждения, светоотражающие линии, используются СИЗ.
начальник цеха механического производства
Работает в компании с 2006 года. Начинал на заводе с должности наладчика оборудования, затем в 2011-м пришел в цех механического производства техником, был инженером, руководителем группы, а с декабря 2022 года возглавил цех.
– Я попал в цех как раз в период, когда все запускали в производство, так что все процессы, все оборудование знаю от и до. Пришел на линию корпусов, потом работал на линии барабанов, потом перевели на линию дверей, и опять на корпуса – вот так по кругу поработал везде. Такой опыт незаменим, он дает возможность понимать все процессы изнутри. Знаешь, с какими проблемами может столкнуться сотрудник, выполняя ту или иную задачу. Коллектив у нас подобрался очень хороший, ответственный – те, для кого важно развиваться, расти и работать именно в «Беко». Растут у нас и люди, и производство: появляются новые модели, новые процессы, оборудование. Операторы автоматических линий повышают свою квалификацию. Каждого из сотрудников я очень ценю, в каждого верю, от их внимания и ответственности в конечном итоге зависит весь завод. Мы ведь стартовое производство. Без нашей продукции не обойтись ни цеху окраски, ни сборочным конвейерам, поэтому у нас сбоев быть не должно. Дважды в день я даю отчет руководству о том, как идут процессы, что можно оптимизировать или улучшить. Строго контролируем качество продукции на выходе.
Конечно, работа с металлом требует соблюдения особой культуры производства и техники безопасности. Поэтому в цехе есть специальные ограждения, светоотражающие линии, используются СИЗ.
Синяя перчатка качества
Контроль и оценка качества – важная составляющая работы цеха. Это касается и контроля процессов производства, и соблюдения техники безопасности труда. Четкая структура, планирование и управление процессами, контроль и оценка производительности – все эти аспекты необходимы для успешной работы.
Но на первом месте – проверка соответствия готовой продукции заявленным требованиям. Несмотря на то что в цехе все максимально автоматизировано, а производство корпусов требует участия человека только во время программирования станков, каждая деталь, без исключения, проверяется на соответствие геометрическим параметрам, размерам, толщине и другим требованиям, определенным в технической документации. Особое внимание уделяется оценке качества поверхности детали. Поверхность должна быть гладкой, ровной и не иметь видимых дефектов, таких как царапины, риски, трещины и вмятины.
Визуальный осмотр осуществляется после выхода панели из-под пресса. Важным этапом является проверка геометрических параметров панелей, таких как размеры, прямолинейность и плоскость. Пристально следят за качеством барабанов стиральных машин. Готовый барабан должен быть точно сбалансированным, а его внутренняя часть должна быть идеально гладкой. Перфорация боковой стенки барабана делается автоматизированным способом на специальных станках, задняя стенка изготавливается отдельно. Затем барабан собирают, склепывают – это, пожалуй, одна из немногочисленных ручных операций в цехе – и проверяют на разрыв и биение, он не должен «гулять». Но на этом проверка не заканчивается. Сотрудник специальной капроновой перчаткой проглаживает внутреннюю перфорированную поверхность, проверяя нет ли заусенцев. Ведь при стирке барабан не должен портить вещи и оставлять затяжки. Только после этого изготовленные детали поступают в другие цеха..
Контроль и оценка качества – важная составляющая работы цеха. Это касается и контроля процессов производства, и соблюдения техники безопасности труда. Четкая структура, планирование и управление процессами, контроль и оценка производительности – все эти аспекты необходимы для успешной работы.
Но на первом месте – проверка соответствия готовой продукции заявленным требованиям. Несмотря на то что в цехе все максимально автоматизировано, а производство корпусов требует участия человека только во время программирования станков, каждая деталь, без исключения, проверяется на соответствие геометрическим параметрам, размерам, толщине и другим требованиям, определенным в технической документации. Особое внимание уделяется оценке качества поверхности детали. Поверхность должна быть гладкой, ровной и не иметь видимых дефектов, таких как царапины, риски, трещины и вмятины.
Визуальный осмотр осуществляется после выхода панели из-под пресса. Важным этапом является проверка геометрических параметров панелей, таких как размеры, прямолинейность и плоскость. Пристально следят за качеством барабанов стиральных машин. Готовый барабан должен быть точно сбалансированным, а его внутренняя часть должна быть идеально гладкой. Перфорация боковой стенки барабана делается автоматизированным способом на специальных станках, задняя стенка изготавливается отдельно. Затем барабан собирают, склепывают – это, пожалуй, одна из немногочисленных ручных операций в цехе – и проверяют на разрыв и биение, он не должен «гулять». Но на этом проверка не заканчивается. Сотрудник специальной капроновой перчаткой проглаживает внутреннюю перфорированную поверхность, проверяя нет ли заусенцев. Ведь при стирке барабан не должен портить вещи и оставлять затяжки. Только после этого изготовленные детали поступают в другие цеха..
Так перчаткой проверяют внутреннюю поверхность барабана
Артем Ковалкин,
мастер цеха
Работает в цехе почти 3 года. За год стал мастером 3-й категории.
– Моя работа заключается в обеспечении связей между структурными подразделениями. Мне нравится процесс производства. Понимаешь, что делаешь что-то конкретное и полезное. Мы все нацелены на результат, чтобы сборка производила в итоге заданный план и даже выше. У нас много отличных сотрудников, настоящих профессионалов, ответственных и способных людей, всех не перечислить. Например, Алексей Горшков и Алексей Востриков, которые работают на автоматической линии производства корпусов. Или Виталий Капранов на линии производства Grundig. Он запускал эту линию, обучал людей. В итоге подготовленные им сотрудники пополнили 4 другие смены. Основной коллектив у нас сложившийся, люди работают по много лет. Более того, человек может освоить несколько разных линий, мы в этом даже заинтересованы. Нам нужны операторы-универсалы. В «Беко» ничто не препятствует росту, если есть желание и старание. Наби-раем, обучаем людей. У нас большие перспективы для роста, если человек относится к делу с душой и заинтересован – преград нет.
мастер цеха
Работает в цехе почти 3 года. За год стал мастером 3-й категории.
– Моя работа заключается в обеспечении связей между структурными подразделениями. Мне нравится процесс производства. Понимаешь, что делаешь что-то конкретное и полезное. Мы все нацелены на результат, чтобы сборка производила в итоге заданный план и даже выше. У нас много отличных сотрудников, настоящих профессионалов, ответственных и способных людей, всех не перечислить. Например, Алексей Горшков и Алексей Востриков, которые работают на автоматической линии производства корпусов. Или Виталий Капранов на линии производства Grundig. Он запускал эту линию, обучал людей. В итоге подготовленные им сотрудники пополнили 4 другие смены. Основной коллектив у нас сложившийся, люди работают по много лет. Более того, человек может освоить несколько разных линий, мы в этом даже заинтересованы. Нам нужны операторы-универсалы. В «Беко» ничто не препятствует росту, если есть желание и старание. Наби-раем, обучаем людей. У нас большие перспективы для роста, если человек относится к делу с душой и заинтересован – преград нет.
Все создают люди
Высокопрофессиональный, дружный коллектив – залог успеха предприятия. Самая высокая квалификация для операторов автоматического и полуавтоматического холодноштамповочного оборудования – 4-я категория. Эти люди – основа цеха. Мастера знают, что всегда могут на них положиться. И сегодня таких сотрудников в цехе много. Они давно работают на разных линиях, будь то производство корпуса, передней стенки, дверей, панелей, барабанов и т. д. Обучают и растят новичков, чтобы и те в перспективе стали высококлассными спецами, операторами высших категорий. А потом кто-то из них может стать и техником, и инженером, и руководителем. Примеров тому много. Люди ощущают себя одной командой, связанной едиными целями и задачами. А для развития, как личного, так и общего, открыты все двери. Есть балльная система мотивации, предусматривающая премиальные, повышение разряда. Можно освоить смежный функционал, можно наращивать мастерство в рамках своей линии, можно участвовать в проектах. Было бы желание. Ежемесячно начальник цеха, инженеры, мастера коллегиально подводят итоги работы всего коллектива. Если бы я не любил свою работу, я не посвятил бы ей столько лет, говорят сотрудники цеха.
Качество работы, профессионализм руководства и сотрудников, эффективная система подготовки кадров говорят о том, что цех достигнет еще многих высот.
Высокопрофессиональный, дружный коллектив – залог успеха предприятия. Самая высокая квалификация для операторов автоматического и полуавтоматического холодноштамповочного оборудования – 4-я категория. Эти люди – основа цеха. Мастера знают, что всегда могут на них положиться. И сегодня таких сотрудников в цехе много. Они давно работают на разных линиях, будь то производство корпуса, передней стенки, дверей, панелей, барабанов и т. д. Обучают и растят новичков, чтобы и те в перспективе стали высококлассными спецами, операторами высших категорий. А потом кто-то из них может стать и техником, и инженером, и руководителем. Примеров тому много. Люди ощущают себя одной командой, связанной едиными целями и задачами. А для развития, как личного, так и общего, открыты все двери. Есть балльная система мотивации, предусматривающая премиальные, повышение разряда. Можно освоить смежный функционал, можно наращивать мастерство в рамках своей линии, можно участвовать в проектах. Было бы желание. Ежемесячно начальник цеха, инженеры, мастера коллегиально подводят итоги работы всего коллектива. Если бы я не любил свою работу, я не посвятил бы ей столько лет, говорят сотрудники цеха.
Качество работы, профессионализм руководства и сотрудников, эффективная система подготовки кадров говорят о том, что цех достигнет еще многих высот.
Александр Макаров,
инженер
Работает на заводе с 2008 года. Он работал и на участке ремонта и оснастки, и в электромеханической службе, и в цехе по производству пластмасс. А теперь руководит работой прессов и автоматических линий.
– Каждый день, приходя на работу, я знаю, что меня ждут новые задачи, которые требуют умения и опыта. Оборудование у нас сложное, работать с ним интересно. Семь автоматизированных линий, координатно-револьверный пресс, на котором идет вырубка листов под различные модели, 2 механических пресса для комплектующих деталей и 4 гидравлических. А еще целый робототехнический комплекс по производству передней стенки: в него входит 4 пресса и 5 связанных с ними роботов. Как только деталь готова, робот заезжает и забирает ее. И всем этим руководит один человек – оператор. Важно, чтобы каждая деталь была правильно изготовлена, тут каждый миллиметр имеет значение.
Планируется, что в 2024 году в цех установят новую линию для моделей Grundig. То есть мы расширяемся. Конечно, потребуются новые сотрудники. Сейчас особой текучки у нас нет, но открываются новые посты, новые линии.
инженер
Работает на заводе с 2008 года. Он работал и на участке ремонта и оснастки, и в электромеханической службе, и в цехе по производству пластмасс. А теперь руководит работой прессов и автоматических линий.
– Каждый день, приходя на работу, я знаю, что меня ждут новые задачи, которые требуют умения и опыта. Оборудование у нас сложное, работать с ним интересно. Семь автоматизированных линий, координатно-револьверный пресс, на котором идет вырубка листов под различные модели, 2 механических пресса для комплектующих деталей и 4 гидравлических. А еще целый робототехнический комплекс по производству передней стенки: в него входит 4 пресса и 5 связанных с ними роботов. Как только деталь готова, робот заезжает и забирает ее. И всем этим руководит один человек – оператор. Важно, чтобы каждая деталь была правильно изготовлена, тут каждый миллиметр имеет значение.
Планируется, что в 2024 году в цех установят новую линию для моделей Grundig. То есть мы расширяемся. Конечно, потребуются новые сотрудники. Сейчас особой текучки у нас нет, но открываются новые посты, новые линии.
Робот-манипулятор в действии
Марина Семенова,
мастер цеха
Работает в «Беко» с 2006 года. Была оператором, бригадиром, диспетчером. А с 2018 года мастер цеха механического производства.
– В каждой смене на разных процессах работают 25 человек. Все за эти годы стали своими, близкими. Каждым дорожим. Люди помогают друг другу, поддерживают. Психологически атмосфера дружеская и деловая. Для меня завод «Беко» – это не просто рабочее место. Я здесь с самого начала и ни на что другое не променяю свой завод и коллектив. Здесь я ощущаю искреннюю радость от сотрудничества с хорошими людьми. А нашу продукцию я вообще ценю больше всего. У меня дома все бытовые приборы нашего производства. Мне говорят: «Ты фанатка «Беко». Ну да, я не скрываю. Я же знаю, как мы их делаем – каждый предмет как для себя, понимая, что сами будем пользоваться. Внимание к деталям, удобство и качество – вот что делает их такими привлекательными. И потому для меня знак «Беко» – это гарантия качества и надежности. И я горжусь тем, что работаю рядом с единомышленниками. У нас отличный коллектив.
мастер цеха
Работает в «Беко» с 2006 года. Была оператором, бригадиром, диспетчером. А с 2018 года мастер цеха механического производства.
– В каждой смене на разных процессах работают 25 человек. Все за эти годы стали своими, близкими. Каждым дорожим. Люди помогают друг другу, поддерживают. Психологически атмосфера дружеская и деловая. Для меня завод «Беко» – это не просто рабочее место. Я здесь с самого начала и ни на что другое не променяю свой завод и коллектив. Здесь я ощущаю искреннюю радость от сотрудничества с хорошими людьми. А нашу продукцию я вообще ценю больше всего. У меня дома все бытовые приборы нашего производства. Мне говорят: «Ты фанатка «Беко». Ну да, я не скрываю. Я же знаю, как мы их делаем – каждый предмет как для себя, понимая, что сами будем пользоваться. Внимание к деталям, удобство и качество – вот что делает их такими привлекательными. И потому для меня знак «Беко» – это гарантия качества и надежности. И я горжусь тем, что работаю рядом с единомышленниками. У нас отличный коллектив.
© Beko 2023