Главная идея нашего проекта – внедрение новой эстетической составляющей корпусов панельного типа стиральных машин.
Новый внешний вид мы внедрили в этом году, что позволило нам вывести на рынок сразу восемь новых моделей, причем проект был реализован с минимальными инвестициями, поскольку мы не осуществляли локализацию компонентов стиральной машины. В дальнейшем мы планируем их локализовать, что потребует крупных инвестиций, однако будет достигнута значительная экономия на каждую единицу из числа выпущенных стиральных машин. Реализация была начата в текущем году, и в рамках проекта проводится унификация комплектующих с деталями, использующимися на заводах Arçelik.

Наш проект направлен на улучшение распределения пенополиуретана (ППУ) внутри корпуса и удаление воздуха, образующегося во время химической реакции. Также в рамках проекта решалась проблема отходов ППУ, образующихся после заливки корпусов и дверей.

После проведенных мероприятий по модернизации оборудования и оснастки, подбору оптимальных технологических параметров мы получили значительный эффект. Уровень брака по дефекту «воздушная пустота» (утяжка) снизился на 53,6%, а количество образующихся отходов ППУ удалось уменьшить на 46,6% по сравнению с прошлым годом. На данный момент работы по улучшению продолжаются.

Ценность проекта заключается в повышении эффективности производства деталей типа «бак» для стиральных машин на 15%. Проект многоэтапный, так как касается всех стадий изготовления баков. В настоящее время мы работаем над улучшением запрессовки деталей. Для этого планируется переделать производственную линию, чтобы все типы и модели баков в автоматическом режиме могли одновременно проходить запрессовку. Также был проведен ремонт пресс-форм, установлена система охлаждения, выполнены другие наладочные работы. Сейчас все рабочие моменты проекта отшлифовываются. Однако и то, что уже было сделано, позволило сократить время производственного цикла.

Цель моего проекта – снижение материальных потерь JPPS (это материал, который используется для изготовления всех прозрачных деталей холодильников). Все эти детали изготавливаются у нас методом литья под давлением. В процессе литья нередко появляются трещины, и мы решили ввести ряд модификаций фикстур для нанесения печати, чтобы устранить эти недостатки. Работу над проектом начали 1 марта 2023 года, а сейчас меры, предложенные нашей командой, уже внедрены на производстве. Однако мы не собираемся останавливаться и продолжаем работы по всем этапам.

Проект контроля сеток с запрессованными баками позволяет улучшить процесс учета количества и качества хранимых материалов. Его целью является цифровизация отслеживания критических компонентов, снижение количества брака.

Благодаря новому программному обеспечению будет автоматизирован процесс заполнения карты производимого материала. А для ответственных лиц ОТК разработал веб-приложение, с помощью которого можно просматривать и управлять статусом и количеством баков. Начало работы, тестирование системы, а также обучение сотрудников назначено на осень 2023 года. Сейчас проводится отладка для успешного ввода ПО в эксплуатацию.

Цель: улучшение основных показателей (уровень брака и потребление электроэнергии).

Прогресс и результаты: в ходе выполнения проекта на отдельном участке структурного подразделения удалось снизить уровень брака на 23%, потребление электричества – на 7%. Для понимания возможности улучшений мы проанализировали причины возникновения брака и высокого потребления электро­энергии с помощью автоматизированных систем сбора данных ProManage, после чего провели большую работу по модификации оснастки и оборудования, а также осуществили перевод производственных мощностей на более энергоэффективное оборудование. Также были сделаны инвестиции в более энергоэффективные и современные сервоприводы взамен морально устаревших и неэффективных механизмов сцепления. Проект был успешно завершен в установленные сроки, цели были достигнуты.